Fichas técnicas de productos: El mejor amigo del contratista
06/10/2016 | dunnedwards |
Una fuente de información que a menudo se pasa por alto, pero que es de vital importancia para la correcta aplicación de un revestimiento, es la ficha técnica del producto (FDP). En el mundo de la pintura arquitectónica, muchos contratistas no revisan la PDS antes de la aplicación. Aunque muchos proyectos se completan sin problemas, es aconsejable tener un conocimiento completo de los productos, incluidos los tiempos adecuados de secado y curado, mezcla, dilución y repintado. En el mundo de los recubrimientos industriales y de alto rendimiento, ya sea epoxi, uretano u otros productos especiales, el PDS es el "manual de instrucciones" del usuario y debe entenderse y revisarse claramente antes de iniciar el proyecto. No hacerlo puede dar lugar a errores costosos, un rendimiento deficiente de la película, una pérdida de tiempo y, lo que es peor, un cliente insatisfecho.
Una SDP bien redactada incluye todos los detalles e instrucciones necesarios para instalar correctamente y con éxito un revestimiento protector. Cuando se trata de revestimientos de dos componentes, es importante que el usuario entienda perfectamente los requisitos medioambientales, los requisitos de preparación de la superficie, las instrucciones de mezcla y dilución, los requisitos de espesor de la película, las ventanas de repintado, la inducción, la vida útil y las proporciones de mezcla. Si alguna de estas condiciones se pasa por alto o no se cumple correctamente, el revestimiento instalado fallará, lo que supone un mal resultado comercial para todos.
Cuando se trabaja con productos de dos componentes, el usuario debe tener muy en cuenta el tiempo de inducción, la vida útil y la proporción de mezcla del material que se está aplicando. Los productos bicomponentes difieren de los monocomponentes en que consiguen su curado a través de una reacción química; por lo tanto, debido a este proceso, uno debe comprender y seguir plenamente los requisitos de la PDS.
Cuando se mezclan el componente A y el componente B (normalmente el endurecedor o catalizador), puede ser necesario que el material repose durante un tiempo antes de su aplicación. Este tiempo de inducción es necesario para que la reacción química pueda comenzar y alcanzar un cierto nivel. No todos los productos tienen un tiempo de inducción (a veces denominado "transpiración"), pero si se indica en la ficha técnica, debe respetarse. El siguiente dato importante de la ficha técnica es la vida útil del producto, es decir, los límites de utilización. Un material de dos componentes cura mediante una reacción química, lo que requiere que el líquido se aplique dentro de un periodo de tiempo específico o vida útil. La temperatura influye en el tiempo de vida útil: a temperaturas más altas, el tiempo de vida útil se acorta considerablemente. Por ejemplo, un epoxi catalizado puede tener una vida útil de 45 minutos a 75° F pero, si la temperatura ambiente es de 90° F, la vida útil puede acortarse hasta la mitad. Si se ha superado el tiempo de vida útil, puede que no haya una diferencia visual obvia en el revestimiento líquido, pero seguramente habrá problemas con el revestimiento después de la aplicación. Por último, si los productos de dos componentes se mezclan fuera de proporción (4:1, 3:1 o 1:1, como ejemplos), el revestimiento instalado no curará correctamente. Es probable que el producto resultante se corra o se descuelgue excesivamente o que nunca alcance su dureza o curado completos. El tiempo de inducción, la vida útil y la proporción de mezcla son sólo algunos de los datos valiosos que el contratista debe conocer antes de aplicar el revestimiento, y todos estos criterios se pueden encontrar en la PDS.
Preparación adecuada de la superficie
No importa lo excepcional que pueda ser un revestimiento, sin una preparación adecuada de la superficie, habrá un fracaso, ya que un revestimiento instalado sólo funcionará tan bien como el nivel de preparación de la superficie completada.
La preparación adecuada de la superficie consta de tres pasos fundamentales. Cuanto mejor se siga cada paso, mayor será la probabilidad de obtener un sustrato protegido con éxito: limpiar la superficie (lavado con disolvente), reparar y lijar la superficie para conseguir un perfil de anclaje (herramienta manual y/o eléctrica) y limpiar la superficie después para eliminar los residuos de la reparación o el lijado. Si la superficie no se limpia antes del lijado o el mecanizado, los contaminantes de la superficie pueden incrustarse o introducirse en el sustrato. Por lo tanto, incluso si se consigue un perfil de anclaje -que tiene por objeto promover la adhesión del revestimiento posterior-, debido a que los contaminantes son forzados a introducirse en el perfil, es probable que se produzca un fallo de adhesión, un posible ojo de pez u otro defecto visual.
Un ejemplo de este tipo de fallo se produce cuando se repintan puertas de entrada. A menudo, el aplicador no limpia la superficie antes de lijar, por lo que los aceites de la mano se incrustan en el sustrato, dando lugar a la descamación, normalmente alrededor de la manilla de la puerta, los bordes de la puerta y/o la carcasa de la puerta. Incluso con un perfil de anclaje, sigue habiendo descascarillado. Tan importante como la limpieza previa es la limpieza posterior, es decir, la eliminación del polvo y los restos de la reparación y/o el lijado. Estos contaminantes, si no se eliminan de la superficie, impedirán la adherencia o serán la causa de defectos superficiales en el acabado.
Conocimiento del sustrato
El sustrato más común que plantea problemas al pintar es una superficie previamente pintada. Puede tratarse de madera revestida, acero al carbono, plástico, hormigón o acero galvanizado. Es importante conocer no sólo el sustrato, sino también el revestimiento existente. Algunas preguntas que hay que hacerse: ¿Cuál es el revestimiento existente? ¿Se está descascarillando o pelando? ¿Cuál es el sustrato bajo el revestimiento existente? ¿La superficie es resbaladiza, lisa, brillante o calcárea? A la hora de instalar con éxito un sistema de revestimiento, cuanto mejor se conozca el propio sustrato, mejor se podrá instalar el sistema correcto.
Una valla metálica previamente revestida es uno de los sustratos sobre los que se aplica un sistema de revestimiento incorrecto que se confunde con más frecuencia. A menudo, cuando se emprende este tipo de proyecto, la valla de acero se identifica incorrectamente. ¿Cómo puede confundirse una valla de acero? Si la valla previamente pintada muestra signos de óxido, hay que saber que el metal puede oxidarse en dos colores diferentes: rojo o blanco. El óxido rojo indica que la valla es de acero al carbono, lo que requeriría una imprimación alquídica o acrílica con propiedades resistentes a la corrosión, como la imprimación ULTRASHIELD® DTM Gris. El uso adecuado de esta imprimación en las zonas de metal desnudo limpiadas y preparadas ayudará a resistir una mayor corrosión.
Sin embargo, si el metal desnudo muestra signos de un depósito de polvo blanco, es probable que se trate de acero galvanizado. Este tipo de sustrato metálico no requiere una imprimación resistente a la corrosión. En su lugar, debe aplicarse una imprimación adhesiva acrílica tras una preparación adecuada. La cuestión crítica no es la resistencia a la corrosión, sino la adherencia al metal galvanizado o al revestimiento de zinc. Nunca se debe utilizar una imprimación alquídica sobre una superficie de acero galvanizado, ya que reaccionaría con el revestimiento de zinc, produciendo saponificación o la creación de una sustancia jabonosa que provocaría la descamación. La imprimación ULTRASHIELD® Galvanized Metal Primer es una excelente elección para el acero galvanizado.
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